Техническое развитие пневматических приводов становится все более и более зрелым.

С широким применением пневматических клапанов технология пневматических приводов становится все лучше и лучше.Разрыв между отечественными пневматическими приводами и импортными пневматическими приводами становится все меньше и меньше, и появляется все больше и больше типов.В настоящее время методы проверки пневматических приводов вводятся следующим образом:

1) Подготовка к калибровке и визуальный осмотр

1. Все тестовые приборы должны быть включены и предварительно прогреты за 30 минут;

2. Давление источника тестового газа должно соответствовать 0,6±0,1 МПа;

3. Внешний вид привода не имеет явных повреждений, а медная трубка воздуховода не имеет явных вмятин и прочно собрана;

4. Длина соединительного винта датчика положения должна соответствовать техническим требованиям типа проверяемого привода, плоскость, образованная шатуном, закрепленным на валу датчика, и соединительным винтом, должна быть перпендикулярна горизонтальной плоскости;

2) Стандарты и методы контроля

1. Закрепите пневматический привод на калибровочном столе, подключите источник воздуха, источник управляющего воздуха и соединительный стержень обнаружения смещения соответственно, точно отрегулируйте прибор на калибровочном столе;

2. Механическая калибровка нулевой точки: входной токовый сигнал 4 мА (0%), сигнал управляющего газа должен быть 0,02 МПа, в это время ход поршня цилиндра должен быть равен нулю, если не ноль, то нулевую точку можно отрегулировать, регулируя гайку на регулировочном винте (нулевая точка высокая и гайка затянута), нулевая точка и диапазон должны быть отрегулированы повторно, погрешность нулевой точки должна быть ≤1%;

3. Механическая полномасштабная калибровка: входной токовый сигнал 20 мА (100%), сигнал контрольного газа должен быть 0,10 МПа, в это время ход поршня цилиндра должен быть верхним предельным значением; если это не верхнее предельное значение, диапазон можно отрегулировать, регулируя натяжение натяжной пружины диапазона (ослабьте натяжную пружину, если диапазон мал, и затяните пружину, если диапазон большой); нулевую точку и диапазон необходимо отрегулировать повторно; погрешность полного диапазона должна быть ≤1 %;

4. Позиционирование средней точки механического диапазона: после того, как нулевая точка и диапазон отрегулированы, введите токовый сигнал 12 мА (50%, 0,06 МПа) и отрегулируйте положение соединительного стержня датчика положения, чтобы он оставался перпендикулярным горизонтальной плоскости в этой точке;

5. Калибровка отклонения полного хода: входной управляющий сигнал газа 0,02 МПа (0%), а затем постепенно увеличивайте входной сигнал 0,036 МПа (20%), 0,052 МПа (20%), 0,068 МПа (60%), 0,084 МПа (80%), 0,1 МПа (100%), чтобы поршень цилиндра мог пройти полный ход, а отклонение каждой точки должно быть ≤1,5%;